Un material utilizado en aviones, cohetes y autos deportivos puede encontrar su camino hacia la producción de autos de mercado masivo, gracias a un nuevo proceso de producción desarrollado por Nissan.
Este proceso acelera el desarrollo de piezas de automóviles fabricadas con plásticos reforzados con fibra de carbono, o CFRP. Ligero pero extremadamente resistente, el material se puede utilizar para producir automóviles más seguros y con un consumo eficiente de combustible. También puede reducir el centro de gravedad de un automóvil cuando se aplica a la parte superior de la carrocería, lo que lo hace más ágil y emocionante de conducir.
Nissan tiene como objetivo utilizar el nuevo proceso para producir piezas de CFRP en masa e introducirlas en más modelos para los clientes. La innovación puede reducir el tiempo de espera para desarrollar dichos componentes hasta la mitad y el periodo de ciclo de moldeo en aproximadamente un 80%, en comparación con los métodos convencionales.
Si bien los beneficios de la fibra de carbono se conocen desde hace mucho tiempo, es costoso en comparación con otros materiales como el acero. Junto con la dificultad para dar forma a las piezas de CFRP, esto ha obstaculizado la producción en masa de componentes de automóviles producidos a partir del material.
Nissan encontró un nuevo enfoque para el método de producción existente conocido como moldeo por transferencia de resina de compresión. El método consiste en formar la fibra de carbono en la forma correcta y colocarla en un troquel con un pequeño espacio entre el troquel superior y las fibras de carbono. Luego se inyecta resina en la fibra y se deja endurecer.
Los ingenieros de Nissan desarrollaron técnicas para simular con precisión la permeabilidad de la resina en la fibra de carbono, mientras visualizaban el comportamiento del flujo de resina en un troquel transparente utilizando un sensor de temperatura. El resultado de la simulación exitosa fue un componente de alta calidad con un tiempo de desarrollo más corto.
